一、Magnetization Anisotropy in Amorphous Nd_8Fe_(86)B_6 Ribbons（论文文献综述）
张国胜[1]（2019）在《成分优化调控Pr2Fe14B/α-Fe型纳米复合磁体的微结构和磁性能》文中研究表明纳米复合永磁材料因其理论磁能积可高达100 MGOe而被认为是最具发展潜力的下一代超强永磁材料。但是,实际制备出的纳米复合永磁材料的磁能积远低于理论预测值（通常不超过25 MGOe）,主要原因很难制备出满足理论要求的微结构,其中最主要的就是很难实现高软磁相含量、且硬磁相具有强晶体学织构的复合磁体的制备。针对上述科学难题,本论文以Pr2Fe14B/α-Fe型复合磁体为研究对象,主要通过合金成分调控,采用熔体快淬结合快速的两步高压热压缩变形技术,围绕高软磁相含量、强磁各向异性和具有良好磁性能的块体Pr2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁材料的制备这一目标开展以下研究工作。首先以贫稀土Pr-Fe-B三元合金为研究对象,采用熔体快淬技术和低温热压手段制备出完全非晶块体前驱物,利用快速的两步高压热压缩变形技术制备出了各向异性块体Pr2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁体,研究了非金属元素B含量的变化对其微结构和磁性能影响。研究表明,随着B含量的增加,磁体的矫顽力逐渐增大、剩磁和磁取向度逐渐减小,并在B含量为5 at.%时制备出了磁能积为18.1 MGOe,软磁相含量超过25 wt.%且硬磁相具有一定晶体学（00l）取向的纳米晶复合永磁体。通过在贫稀土Pr-Fe-B系合金中添加Cu元素和适当调控Pr、Cu和B的比例,采用熔体快淬结合高压热压缩变形技术制备出了强磁各向异性的的块体Pr2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁体,研究了各组成元素含量变化对所制备磁体的微结构和磁性能的影响。结果表明,Cu添加有效地促进了热变形所制复合磁体中Pr2Fe14B硬磁相晶体学（00l）织构的产生,并且随Cu添加量的增加,磁体的磁各向异性、软磁相含量和剩磁同步提高。此外,稀土Pr含量的增加能够同时提高变形后所制磁体的剩磁、矫顽力和磁各向异性,而B含量的增加在提高磁体矫顽力的同时其剩磁和磁各向异性显着降低。最终我们在合金成分为Pr9Fe85Cu1B5时制备出了磁能积为21.3 MGOe,软磁相含量为31 wt.%,且硬磁相具有强晶体学取向(I（004）/I（220）=784%)的纳米晶复合永磁体。通过在贫稀土Pr-Fe-Cu-B系合金中添加Ga/Nb元素结合高压热压缩变形技术制备出了高软磁相含量、强磁各向异性和良好磁性能的块体Pr2Fe14B/α-Fe纳米晶复合永磁体,研究了Cu与Ga/Nb元素复合添加对所制备磁体的微结构和磁性能的影响。研究表明,元素复合添加弥补了单一Cu添加造成的矫顽力恶化的问题,在提高磁体矫顽力的同时其磁各向异性略有增强,并在成分为Pr9Fe85Cu1Nb1B5时制备出了矫顽力为Hci=4.63 kOe、剩磁4πMr=13.1 kG且磁能积高达27 MGOe的各向异性块体Pr2Fe14B/α-Fe复合永磁体。研究了经热变形所制各向异性块体Pr2Fe14B/α-Fe纳米复合永磁体的矫顽力机制,表明其矫顽力主要是以畴壁钉扎机制为主导的。此外,对磁体微结构中Pr2Fe14B硬磁相晶体学（00l）织构产生机理进行了分析,主要原因是非晶前驱物在大应力、大应变以及温度场条件下诱导硬磁性Pr2Fe14B相沿着应变能密度最低的晶面择优取向成核和生长以及磁体中存在少量的低熔点Cu2Pr合金相在变形过程中促进硬磁相晶粒的取向生长。
黄光伟[2]（2018）在《各向异性块体异质纳米复合永磁体的制备、结构与磁性》文中认为永磁材料是应用最为广泛的功能材料之一,随着社会的不断发展,对永磁材料的需求除了高的磁能积,还需要低成本和优异的温度稳定性。异质纳米复合永磁体具有将各种永磁材料优点结合在一起实现高磁能积,低成本和优异的温度稳定性的潜力,但是目前所制备的异质纳米复合永磁体面临着稀土含量高,晶粒尺寸粗大,不兼容或难形成硬磁相织构等问题,限制了其发展。本文立足这一研究背景,通过高能球磨及熔体快淬工艺并结合高压热压缩变形技术成功制备出了各向异性块体Nd2Fe14B/α-Fe、[SmCo7/α-Fe（Co）]@[Nd2Fe14B/α-Fe]及SmCo7/α-Fe（Co）@Nd2Fe14B异质纳米复合永磁体,并对所制备磁体的结构和磁性能进行了如下的研究分析。通过对贫Nd的Nd9Fe85.5Cu1.5B4非晶合金条带粉体与商用富Nd的Nd13.6Fe73.6Ga0.6Co6.6B5.6纳米晶合金粉体的混合物进行高压热压缩变形,成功制备出了块体的各向异性Nd2Fe14B/α-Fe异质纳米复合永磁体。在变形温度为650℃,变形应力为820 MPa,变形时间为45 s,变形量为79%时获得最佳性能的磁体。该磁体由贫Nd区和富Nd区组成,含有24 wt%的软磁相。在贫Nd区和富Nd区同时观察到沿（00l）方向的Nd2Fe14B纳米晶织构,且各区具有细小的晶粒尺寸:贫Nd区由晶粒尺寸约为22 nm的α-Fe和晶粒尺寸约为29 nm的Nd2Fe14B纳米晶构成;富Nd区由长轴方向尺寸为50-142 nm,厚度为20-35 nm的板条状Nd2Fe14B纳米晶组成。所获异质纳米复合永磁体的最大磁能积高达23 MGOe,同时具有好的温度稳定性(β（RT-250℃）=-0.3%℃-1)。通过对经过高能球磨后得到的SmCo基非晶纳米晶粉体与熔体快淬贫Nd的Nd9Fe85.5Cu1.5B4非晶合金粉体的混合物进行快速高压热压缩变形,成功制备出了各向异性块体[SmCo7/α-Fe（Co）]@[Nd2Fe14B/α-Fe]多相异质纳米复合永磁体。在变形温度为650℃,变形应力1 GPa,变形量为80%,变形时间为30 s的工艺下,该磁体具有最佳磁性能。此时,该磁体含有30 wt%的α-Fe（Co）和α-Fe软磁相,由SmCo7/α-Fe（Co）纳米复合区和Nd2Fe14B/α-Fe纳米复合区交替镶嵌而成。在SmCo7/α-Fe（Co）区和Nd2Fe14B/α-Fe区同时观察到了硬磁相SmCo7和Nd2Fe14B纳米晶沿（00l）方向的织构,且这两个纳米复合区具有细小的晶粒尺寸:SmCo7/α-Fe（Co）纳米复合区的α-Fe和SmCo7晶粒尺寸均约为12 nm;Nd2Fe14B/α-Fe纳米复合区的α-Fe和Nd2Fe14B晶粒尺寸分别为19 nm和29 nm。此异质纳米复合永磁体的最大磁能积为25 MGOe,矫顽力温度系数β（RT-250℃）=-0.27%℃-1,该磁体的磁能积随Nd9Fe 85.5Cu1.5B4非晶合金粉体前驱物含量的增加先增大后减小,在Nd9Fe85.5Cu1.5B4非晶合金粉体为30 wt%时获得最高磁能积,磁体的磁能积随变形量（68-80%）的增大而增高。通过对经过高能球磨后得到的SmCo基非晶纳米晶粉体与商用富Nd的Nd13.6Fe73.6Ga0.6Co6.6B5.6纳米晶粉体的混合物进行高压热压缩变形,制备出各向异性块体SmCo7/α-Fe（Co）@Nd2Fe14B多相层状异质纳米复合永磁体。在变形时间为35 s,变形温度为650℃,变形量为82%,最大变形应力1 GPa的条件下,我们获得了最佳性能的磁体。该磁体的软磁相含量为25.6 wt%,由SmCo7/α-Fe（Co）纳米复合层区和Nd2Fe14B纳米晶层区交替重叠而成,SmCo7/α-Fe（Co）层由晶粒尺寸约为11 nm的α-Fe（Co）相和SmCo7相组成,Nd2Fe14B层由长度平均尺寸为75 nm,宽度平均尺寸为23 nm的板条状Nd2Fe14B纳米晶构成。在SmCo7/α-Fe（Co）纳米复合层和Nd2Fe14B层同时获得了SmCo7和Nd2Fe14B纳米晶沿（00l）方向的织构。最终获得同时具有高磁能积和优异温度稳定性的各向异性块体多相层状异质纳米复合永磁体,其最大磁能积为31 MGOe,高于当前所制备的SmCo基双相纳米复合永磁体的最高磁能积28 MGOe,能与传统烧结的SmCo基单相磁体相媲美,该磁体具有优异的温度稳定性,其矫顽力温度系数β（RT-250℃）=-0.28%℃-1。
丁贺伟[3]（2017）在《M-Nd-Fe-B（M=Pr,Co,Dy,Tb）/Fe7Co3纳米双相复合材料的微结构与磁性能研究》文中研究指明双相复合型纳米晶永磁材料是由软磁性相和硬磁性相在纳米范围内复合而成的永磁材料,通过饱和磁化强度高的软磁性相与磁晶各向异性常数高的硬磁性相间的交换耦合相互作用实现磁耦合,获得较高的矫顽力,进而发展成新一代的高性能永磁材料。Nd-Fe-B纳米复合磁体更是以其优异的磁性能在现代工业和科技领域得到广泛应用,产品和需求量不断增加,缺点是居里温度低、温度稳定性差等。本文首先用气体雾化法制备出Fe7Co3粉末,再用快淬工艺制备Nd-Fe-B/Fe7Co3纳米复合磁体,通过单独添加或复合添加替代元素和改善工艺参数提高合金的磁性能。试验发现,对于不同Pr含量的复合磁体,薄带的物相均由Pr2Fe14B硬磁性相和Fe7Co3软磁性相组成。720℃退火后,快淬薄带Pr8Fe86B6/Fe7Co3晶粒间的交换作用最大,磁性能最好:矫顽力Hci=4994.3 Oe,剩磁σr=47.9 emu/g,剩磁比σr/σs=0.41。在Pr-Nd-Fe-B/Fe7Co3纳米复合磁体中添加不同含量的Co,发现Co的添加改变了Fe与稀土原子间的3d-4f电子相互作用,使Fe-Fe的负交换积分变成Fe-Co的正交换积分,硬磁性相整体交换作用增强,提高了居里温度,扩大了Nd-Fe-B纳米复合磁体的高温应用范围。Co代替Fe后,使Fe晶体中3d+副能带的空穴数减少,3d-副能带的空穴数增加,合金的磁化强度增大,最好的磁性能出现在Co含量为4%时,此时矫顽力Hci=5986.1 Oe,剩磁σr=51.7 emu/g,剩磁比σr/σs=0.48。合金中添加重稀土元素Dy和Tb后形成各向异性场较高的（Dy,Pr,Nd）2（Fe,Co）14B和（Tb,Nd）2（Fe,Co）14B化合物,大幅提高Nd-Fe-B系纳米复合磁体的矫顽力,Co元素的存在可以部分补偿磁体剩磁和饱和磁化强度的降低。结论表明:当Dy和Tb的含量分别为0.2%和0.3%时,退火薄带的磁性能最好,最好的磁性能分别为矫顽力Hci=7237.9 Oe,剩磁σr=60.5 emu/g,剩磁比σr/σs=0.54和矫顽力Hci=7512.9 Oe,剩磁σr=59.3 emu/g,剩磁比σr/σs=0.55。快淬速度是影响合金磁性能的关键因素。随快淬速度的增加,薄带的物相主要由软磁性相和非晶相组成,晶化处理后,得到晶粒尺寸细小且均匀的微观组织,增强了软硬磁相相邻晶粒间的交换耦合作用,获得较好的磁性能。
徐山雪[4]（2017）在《Nd2Fe14B/Fe3B型纳米双相材料凝固组织及磁性能的研究》文中研究指明本文通过XRD、DSC、PPMS测试方法和JADE及MAUD分析软件,研究了快淬速度及退火工艺对Nd9Fe70Ti3C1Nb3B14薄带微观组织及磁性能的影响。主要研究结果如下:采用不同的淬速(辊速Vs=10,15,20,25,30 m·s-1)制备了Nd9Fe70Ti3C1Nb3B14合金快淬薄带,并研究了快淬组织。结果表明:在淬速15 m·s-1和20 m·s-1之间有一个临界淬速,在临界淬速以下制备的低淬速薄带由非晶和少量Nd2Fe14B、Fe3B和α-Fe相组成,而在临界淬速以上制备的高淬速薄带由完全非晶构成。随着淬速的提高,薄带中非晶的热稳定性逐步提高。研究淬速对Nd9Fe70Ti3C1Nb3B14薄带样品晶化相变的影响。低淬速薄带晶化过程的相变为AP（非晶）+Nd2Fe14B+Fe3B+α-Fe→Nd2Fe14B+Fe3B+α-Fe+Nd3Fe20B2→Nd2Fe14B+Fe3B+α-Fe,而高淬速薄带晶化过程的相变为AP（非晶）→AP′+Nd3Fe20B2→Fe3B+Nd3Fe20B2→Nd2Fe14B+Fe3B+α-Fe。研究了退火温度对各个淬速Nd9Fe70Ti3Nb3B14薄带磁性能的影响。研究表明:随着退火温度的提高,各淬速薄带磁性能先变大后变小。各薄带都有一个最佳退火温度,而且高淬速组薄带的最佳退火温度（1060 K）高于低淬速组薄带最佳退火温度（1010 K）。优化退火后,低淬速薄带的晶粒较高淬速薄带更为细小。尽管不同淬速薄带的Br差别不大,但低淬速薄带的最佳Hcj和（BH）max分别比高淬速薄带的高28.41%和20.12%。研究了退火时间对不同淬速薄带样品微观结构及磁性能的影响。研究表明:薄带样品晶化后的相组成均是Nd2Fe14B,Fe3B和α-Fe三相。随着退火时间的延长,薄带样品的Nd2Fe14B相含量逐渐增多,α-Fe相含量逐渐变少,晶粒尺寸变大。薄带的磁性能随着退火时间的延长呈现出先变大后变小的趋势。优化退火后,尽管不同淬速薄带的Br值相同,低淬速薄带的最佳Hcj值及（BH）max值较高淬速薄带分别提高48.06%和34.49%。
李海玲[5]（2016）在《各向同性Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体的结构控制和性能研究》文中提出纳米晶复合磁体是由硬磁相(Nd2Fe14B)和软磁相（α-Fe）在纳米尺度范围内交换耦合而成的,理论预言其最大磁能积可达100 MGOe,是颇具发展前途的下一代永磁材料。然而,实际制备的纳米晶复合磁体的最大磁能积一般为10-20 MGOe,远低于理论预言值,其主要原因在于所制备的磁体不能同时具有高的磁化强度和高的矫顽力。对于纳米晶复合磁体,其磁化强度和矫顽力之间存在内在的倒置关系,软磁相的添加必然导致磁体矫顽力的降低。因此,克服磁化强度和矫顽力之间的倒置关系成为发展高性能纳米晶复合磁体的关键。本论文采用严重塑性变形结合热退火、熔体快淬等技术针对各向同性Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体的磁化强度和矫顽力之间的倒置关系开展了以下的研究工作。采用（Nd,Pr）10Fe79Co3Nb1B7完全非晶薄带为先驱体,利用严重塑性变形结合热退火技术制备块状Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体,研究应变对其相形成、微结构和磁性能的影响。研究表明,随着应变的增加,块状磁体内亚稳晶间相含量减少,软磁相含量提高。严重塑性变形的大应变（e=6.1）有效地抑制了非晶合金晶化过程中高铁亚稳相(如Nd2Fe<sub>23B3和Fe3B)的形成,促进了α-Fe相的析出,获得高的软磁相体积分数,Vα-Fe37%,从而得到了高的饱和磁化强度4πMs=15.2 kG,相对于直接热退火非晶合金（4πMs=13.8 kG）提高了10%。采用（Nd,Pr）10Fe79Co3Nb1B7部分非晶薄带（在非晶合金基体中引入少量纳米晶）为先驱体,结合严重塑性变形和热退火成功控制了块状Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体内微结构。随着应变增加至e=6.2,磁体内软磁相（α-Fe）的体积分数增加;α-Fe相和（Nd,Pr）2Fe14B相的晶粒尺寸减小,分别为12 nm和22 nm。与直接退火的非晶合金相比,应变为e=6.2的纳米晶复合磁体的磁性能明显改善,实现了饱和磁化强度和矫顽力的同步提高,饱和磁化强度4πMs提高了12%,矫顽力Hci提高了57%,最大磁能积（BH）max提高了73%。研究了高软磁相含量的块状Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体的矫顽力机制,表明其矫顽力是由畴壁钉扎机制控制的。磁体内纳米晶的尺寸和分布,以及界面处的结构和化学都会影响畴壁的钉扎作用。在纳米晶复合磁体磁化过程中,晶界作为畴壁的钉扎中心,阻碍畴壁的移动;晶界的数量增多,其对畴壁的钉扎作用增强,因此,细化晶粒可提高块状纳米晶复合磁体的矫顽力。采用正电子湮没技术研究块状纳米晶复合磁体的界面结构和化学。表明,严重塑性变形促使非磁性原子Nb和B在界面处富集,改变了界面的化学特性,提高了界面的钉扎强度。因此,严重塑性变形结合热退火技术克服了纳米晶复合磁体磁化强度和矫顽力之间内在的倒置关系,同步提高了磁体的磁化强度和矫顽力。采用熔体快淬技术通过控制合金的熔体温度使其液态合金中存在有序的团簇造成液相分离,在固化过程中促进有序的液相团簇(与Nd2Fe14B结构类似)优先生长,随后α-Fe纳米晶在长大的Nd2Fe14B晶粒周围生长,实现类核/壳纳米结构的三维自组装。研究表明,类核/壳结构Nd2Fe14B/α-Fe纳米晶复合磁体具有良好控制的软磁相晶粒尺寸（1314 nm）,高的软磁相体积分数（28%）和理想的软磁相分布（与硬磁相直接接触）。该磁体具有优异的磁性能,最大磁能积（BH）max=25 MGOe,是目前所报道的各向同性Nd2Fe14B/α-Fe纳米晶复合磁体的最高值。类核/壳纳米结构有助于增强软、硬磁晶粒间的交换耦合作用,提高晶界的畴壁钉扎强度,从而使磁体同时获得高的剩磁和高的矫顽力,克服了纳米晶复合磁体的磁化强度与矫顽力之间的倒置关系,对高性能纳米晶复合磁体的制备和发展具有重要意义。利用熔体快淬技术制备了不同成分的Nd2Fe14B/α-Fe快淬纳米晶复合磁体,研究Nd含量对NdxFe94-xB6快淬合金的微结构和磁性能的影响。随着Nd含量的增加,快淬纳米晶复合磁体的微结构和磁性能得到改善,其中Nd9Fe85B6快淬合金的综合磁性能最好。NdxFe94-xB6快淬合金的矫顽力主要由钉扎场决定。通过构建简单的模型计算和拟合了硬-硬界面和软-硬界面的钉扎强度,描述了钉扎强度与微结构之间的关系,为进一步提高纳米晶复合磁体的矫顽力提供理论基础。
王凤青[6]（2015）在《各向异性纳米晶Sm-Pr-Co单相和Sm-Pr-Co/Co双相永磁粉体的制备》文中进行了进一步梳理bottom-up方式制备纳米晶复合永磁材料为超高性能永磁体的实现提供了不同于top-down方式的新型研究思路。表面活性剂辅助球磨法中各向异性纳米片的获得使第一阶段硬磁纳米颗粒的制备取得了实质性进展,包裹法最有望实现第二阶段软磁纳米颗粒在硬磁颗粒表面的连续成膜排布。然而研究发现,在这两种制备方法中,依然存在永磁片厚度进入纳米尺度造成粉体矫顽力和剩磁损失严重、包裹纳米软磁相在硬磁颗粒表面分布不均匀、软磁颗粒尺寸很难实现10nm以下有效控制等主要问题。本论文采用X射线衍射分析（XRD）、扫描电子显微分析（SEM）和振动样品磁强计（VSM）等技术针对各向异性纳米晶Sm-Pr-Co单相和Sm-Pr-Co/Co双相永磁粉体中微结构与磁性能的调控开展了如下几个方面的研究工作:在庚烷为溶剂,油酸为表面活性剂的非极性球磨环境中制备出Sm-Pr-Co各向异性纳米片。其厚度为几十到几百纳米,面内尺寸为0.510μm,长径比高达102-103,最高矫顽力一般为12.0-12.4 k Oe。通过对干磨样品、不加油酸时球磨样品的对比研究,讨论了该环境中纳米片的形成机制。通过探索球磨工艺对粉体磁性能的研究发现,粉体的矫顽力不仅依赖于球磨输入的总能量,而且还与能量输入的过程有关。在最佳球磨条件下,实现了球磨粉体中矫顽力和剩磁的同步提高,其最高矫顽力达到Hci=13.2 k Oe。通过在乙醇为溶剂、PVP为表面活性剂的极性球磨环境中球磨,成功的将极性球磨环境引入到各向异性纳米永磁片的制备当中。获得了面内尺寸为0.2-2μm,长径比为5-50的纳米片,克服了永磁片厚度纳米化造成的剩磁损失严重和矫顽力下降的问题。通过对球磨过程的分析,解释了极性和非极性环境中所获粉体在形貌和性能上出现差异的原因。通过在极性球磨环境中加入极性物质Sn Cl2·2H2O,增强了Sm-Pr-Co粉体中的磁畴钉扎,永磁粉体矫顽力提高到Hci=14.7 k Oe。从而为湿法球磨中纳米永磁片矫顽力的提高提供了一种新的研究方法。采用低速化学包裹法,实现了平均尺寸为25-70 nm的纳米Co颗粒在Sm-Pr-Co硬磁片表面的均匀分布,制备出连续的软磁包裹层。包裹后永磁复合粉体呈现很强的（00l）织构,其饱和磁化强度、剩磁高于包前Sm-Pr-Co硬磁片,但由于软磁颗粒尺寸较大,未能获得磁能积的提高。不同化学工艺下包裹Co颗粒沉积形态的变化研究表明,低速沉积条件有利于纳米Co颗粒在硬磁表面的沉积。通过对连续软磁膜形成过程的研究,对连续膜形成机制进行了探讨。化学包裹前对硬磁颗粒在HCl溶液中进行预处理,可以有效促进纳米Co颗粒在硬磁粉体表面的形核与沉积。应用此方法,连续Co膜中Co纳米颗粒的尺寸成功细化到10nm以下,获得了相对包裹前粉体剩磁和磁能积同时提高的Sm-Pr-Co/Co纳米复合粉体。研究了包裹硬磁相不同尺寸下,包裹Co颗粒尺寸和粉体磁性能随沉积Co含量的变化规律。研究发现,对球磨前微米类球颗粒,软磁含量x=3 wt%时,复合粉体磁能积出现峰值,包裹Co尺寸最低为9 nm,;对球磨后硬磁片,x=10 wt%时复合粉体磁能积出现峰值,包裹Co尺寸为5.5nm。
刘宇超[7]（2014）在《难熔金属Ti对Nd2Fe14B/α-Fe系纳米双相磁粉的影响》文中进行了进一步梳理纳米晶双相复合永磁合金是一种引人注目的新型永磁合金,这类合金结合了硬磁相高磁晶各向异性和软磁相高饱和磁化强度等优点,通过纳米尺度下两相间的磁交换耦合作用获得高的综合磁性能。理论预计纳米复合永磁材料的磁能积高达1MJ/m3高于目前发现的任何一种单相永磁材料。这类材料还具有稀土含量低,化学稳定性好的特点,因此,它具有很高的实用价值,将有良好的应用前景。本文首先确定了轮速对于三元Nd8Fe86B6纳米双相磁粉的影响。主要分析了不同轮速（10-30m/s）制备的快淬薄带中微观组织（包括初始晶粒大小以及非晶相含量）对晶化后性能的影响。Nd8Fe86B6合金在18m/s下得到的快淬样品晶化后的性能相对最优。当轮速过低时,快淬态初始晶粒过大导致晶化后性能难以提高；而当轮速过高时,作为异质形核的基底的a-Fe微晶比例减小,形核率的降低使得a-Fe容易发生异常长大,性能破坏。由此可以认为,最佳轮速下的快淬薄带应该满足两个条件：初始晶粒较小,非晶含量较少。接着,作者研究了Ti含量对纳米双相磁粉的影响。首先在同一轮速18m/s下得到了名义成分为Nd8Fe86-xTixB6（x=0-2）的五组不同成分快淬薄带,对比相应的XRD结构变化,发现Ti能够很大程度的提高材料的非晶形成能力。之后利用DSC分析了五组快淬薄带的晶化过程,发现未添加Ti样品的晶化为直接从非晶相中析出Nd2Fe14B相以及a-Fe相,而添加Ti后使得样品晶化过程转变为首先析出具有TbCu7结构的Nd2Fe17Bx （x=0-1）亚稳相。而在晶化后发现,Ti添加量的提高,明显的提高了样品的矫顽力,剩磁与最大磁能积先提高后下降,在Ti=1.5at.%时获得最佳磁性能。最后由热磁结果分析认为,Ti是以原子团簇的形式分布在晶界处,起到了明显的细化晶粒的作用,使得两相之间的交换耦合作用增强,性能提高,但Ti是非磁性元素,添加量不易过多。最后,作者对添加Ti后出现的亚稳相的析出过程及其影响进行了具体的分析。作者首先利用同一成分Nd8Fe84.5Ti1.5B6的母合金在不同轮速下得到了不同非晶含量的快淬薄带。通过DSC结果发现,随着轮速的提高,非晶相含量的增多,晶化过程进一步由之前发现的两步完成转变为三步完成。之后将晶化过程不同的四组薄带进行不同温度的退火急冷,得到了相应的结构以及性能变化。结果相关文献,确定了三步晶化过程为析出亚稳相Nd2Fe17Bx,亚稳相与非晶相发生包析反应得到Nd2Fe14B相,亚稳相Nd2Fe17Bx分解为2：14：1及a-Fe两相。最后借助晶化激活能的计算,解释了两步晶化反应样品的性能优于三步晶化反应样品的原因。其中,在14m/s的轮速下制得的成分为Nd8Fe84.5Tii.5B6的快淬薄带性能最优,剩磁Br=8.1kGs,矫顽力Hcj=6.4kOe,最大磁能积（BH）max=9.7MGOe.
胡胜龙[8]（2013）在《钕铁硼放电等离子烧结和热变形磁体及稀磁合金的组织和性能研究》文中提出烧结钕铁硼永磁材料自1983年发明之初，就以其低成本和优异的磁性能受到世界的瞩目并很快被广泛应用于各类机电产品。尽管如此，由于传统烧结属无压力烧结，烧结出来磁体中会含有孔洞及非磁性相，磁体的热稳定性、耐腐蚀性及断裂韧性将受到较大影响。传统烧结工艺具有升温速率慢、烧结温度高（1000°C以上）和保温时间较长等特点，不适合用来制备纳米晶Nd-Fe-B烧结磁体。若要通过烧结来致密纳米晶磁粉，须采用一种新的烧结方法—放电等离子烧结（SPS）技术。本文以快淬纳米晶Nd-Fe-B合金粉末、微米级锌粉及氧化镝粉末为原材料，通过SPS技术和热变形（HD）方法制备了各向同性和各向异性纳米晶Nd-Fe-B永磁体。研究了烧结温度对SPS磁体微观结构的影响。重点分析了Zn和Dy2O3粉末的添加对各向同性和各向异性磁体微观结构及性能的影响，并尝试着采用Dy的晶界扩散（GBD）法来改善HD磁体的性能。通过熔炼和甩带制备了不同Nd含量的快淬纳米晶Nd-Fe-B合金薄带，并以该体系为基础进行了研究。采用SPS技术，制备了不同温度下（压力为50MPa，保温时间5min）的各向同性纳米晶Nd-Fe-B磁体。结果发现，SPS磁体中均出现了两种不同晶粒尺寸的微观结构区：粗晶区和细晶区。随着温度的升高，粗晶区宽度和晶粒尺寸均快速增加，细晶区晶粒逐渐变大，磁体致密度越来越高，并在750°C/50MPa/5min烧结条件下获得了最佳的显微组织。在750°C/50MPa/5min烧结条件下通过SPS技术制备了不同Zn和Dy2O3含量的各向同性纳米晶Nd-Fe-B磁体，研究了Zn和Dy2O3粉末的添加对各向同性磁体微观结构及性能的影响。结果表明：Zn和Dy2O3的添加对磁体微观结构和性能有很大的影响。对于添加Zn粉的磁体，当Zn含量较低时磁体密度和原始磁体相差不大，但在含2wt.%Zn磁体中存在Nd-Zn化合物的地方，出现了粗大的晶粒和微裂纹组织。当Zn添加量为0.6wt.%时，磁体获得最佳磁性能。对于添加Dy2O3粉的磁体，烧结后磁体中存在大型孔洞，磁体致密度急剧降低。当Dy2O3添加量为2.0wt.%时，磁体获得最佳磁性能。Zn和Dy2O3粉的添加均能起到抑制细晶区晶粒长大的作用，但Zn添加后的效果更为明显。添加适量的Zn或者Dy2O3粉能有效地提高矫顽力，但添加Dy2O3的磁体矫顽力提高的幅度更大。同时添加0.6wt.%Zn粉和2.0wt.%Dy2O3粉的SPS磁体的磁性能达到最佳，其剩磁、矫顽力和磁能积分别为：Jr=0.73T、jHc=1142kA/m、（BH）max=91kJ/m3；剩磁温度系数和矫顽力温度系数分别为：α=-0.133%K-1)、β=-0.462%K-1)。利用前驱SPS磁体，采用HD方法成功制备了各向异性纳米晶Nd-Fe-B磁体。研究了HD磁体不同区域微观结构的变化。发现前驱SPS磁体在热变形过程中变形是不均匀的，并在磁体中心部位获得最佳的c轴取向。研究了Zn的添加对于热变形微观结构及性能的影响。结果表明：对于Zn含量为2wt.%的HD磁体，由于Zn过量，其磁性能和磁体扁平状晶粒的取向度均有所下降，但磁体的剩磁温度系数和矫顽力温度系数、耐腐蚀性均得到了较好地改善。尝试了采用Dy的晶界扩散（GBD）法来改善HD各向异性纳米晶Nd-Fe-B永磁体的性能。结果表明：由于烧结Nd-Fe-B磁体晶界处存在连续的富Nd相，Dy的扩散得以顺利进行；SPS＋HD磁体则因为晶界处富Nd相的不连续性（常分布于三角晶界处），晶界扩散过程难以进行。两种结果表明磁体中富Nd相的分布对晶界扩散过程起到了至关重要的作用。在最佳条件下制备的NdδFe114B（=2.1811）合金中，随着合金中Nd含量的增加，其矫顽力从1021kA/m提高到了1713kA/m，剩磁从0.80T减少到0.38T，饱和磁极化强度Js和Js/Js（Nd2Fe14B）的数值逐渐减小，磁能积从104kJ/m3降低至29kJ/m3。其中，Nd2.82Fe14B合金的Jr/Js=0.52；Nd11Fe14B合金的Jr/Js=0.51。表明磁性颗粒间交换耦合作用仍然存在，但Nd11Fe14B的交换耦合作用相对较弱。两种薄带合金的矫顽力行为均具有钉扎机制特征。通过构建NdδFe114B合金矫顽力和硬磁性颗粒间相对距离之间的关系，发现其矫顽力和距离满足线性关系。详细的结构和物理机制还需要进一步研究。
钱冬燕[9]（2013）在《成分调整改善纳米复合NdFeB合金磁性能和热稳定性的研究》文中进行了进一步梳理纳米复合永磁材料是由具有高磁晶各向异性场的硬磁相和高饱和磁化强度的软磁相在纳米尺度范围内复合而成。由于软硬磁相晶粒间存在交换耦合作用，纳米复合NdFeB合金与传统的NdFeB合金相比，具有高饱和磁化强度、高磁能积的特点，且稀土含量低，具有更好的化学稳定性和温度稳定性。目前，Nd基稀土永磁材料的需求呈快速增长趋势，并且稀土（RE）的价格较高，因此研究纳米复合NdFeB永磁材料对于发展高性能NdFeB永磁以及降低永磁材料成本具有一定理论和实际意义。本文采用熔体快淬法获得了不同成分的直接快淬纳米复合NdFeB合金，研究了Y替代Dy、Zr添加和RE与B含量对合金性能的影响，主要研究内容和研究结果如下：在NdFeB基合金中稀土Dy通常用来替代Nd来提高合金的矫顽力，尤其是用来满足合金在高温领域的应用。为减少NdFeB合金对Dy的依赖，本文研究了Y取代Dy对纳米复合[Nd0.8(Dy1-xYx)0.2]10Fe84B6合金性能的影响。结果表明，Y取代Dy不改变合金的相组成，但随Y的替代，合金的各向异性常数降低使得合金的交换耦合长度增加，增强了晶粒间的交换耦合作用。同时，Y的替代有助于提高合金的饱和磁化强度及剩磁，但会降低合金矫顽力。在50%的Y取代Dy时，合金呈现出最佳的综合磁性能，其剩磁Jr为0.99T，矫顽力Hci为574.6kA/m，最大磁能积（BH）max为139kJ/m3。鉴于Y替代对于合金饱和磁化强度的改善作用以及本身Y2Fe14B合金各向异性场随温度变化很小的特殊优势，Y替代Dy可以改善合金的热稳定性。50%Y替代合金的剩磁温度系数α及矫顽力温度系数β分别为-0.090%/℃及-0.394%/℃。为进一步提高纳米复合REFeB合金的矫顽力，研究了Zr添加对[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]10Fe84-wB6Zrw合金性能的影响。结果表明，在合金中添加适量的Zr可以显着提高合金的矫顽力，改善合金的矫顽力温度稳定性。综合性能较佳的[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]10Fe82.5B6Zr1.5合金磁性能为：Jr=0.89T，Hci=797.4kA/m，（BH）max=131kJ/m3，β=-0.356%/℃。研究表明，在[[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]10Fe84-wB6Zrw合金中，Zr进入2:14:1相，占据稀土位，会降低合金2:14:1相的居里温度TC，但对合金的晶粒大小能起到一定的细化作用。1.5at.%Zr添加的合金比未添加的合金具有更强的交换耦合作用，添加Zr后合金回复曲线的张开程度非常之小，且硬磁相晶粒尺寸分布更加均匀。此外，本文还研究了RE与B含量对[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]11-yFe79.5B8+yZr1.5合金结构与性能的影响。结果表明，在直接快淬态的合金中，当B含量较低（≤10at.%）时合金中仅存在2:14:1相。当B含量较高（>10at.%）时，合金中有2:14:1和Fe3B两相的存在。当RE含量≥9at.%时，随RE含量降低，合金2:14:1相体积分数减少，使得Zr对主相居里温度下降产生的影响程度变大。稀土RE含量进一步降低，2:14:1相居里温度保持不变，但Zr则对Fe3B居里温度产生影响。随着RE含量的降低B含量的提高，晶粒尺寸有一定的细化，并且合金中晶粒尺寸分布比较均匀，但软硬磁相间的交换耦合作用减弱，合金的矫顽力及矫顽力温度稳定性都有所下降。在成分为[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]9Fe79.5B10Zr1.5的合金中剩磁和磁能积达到最大值，分别为0.89T和128kJ/m3，此时矫顽力值为792.2kA/m，剩磁温度系数为-0.120%/℃。相对于[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]9Fe82.5B9Zr1.5合金，[Nd0.8(Dy0.5Y0.5)0.2]9Fe79.5B10Zr1.5合金以更低的稀土含量获得了相似的性能。
王金磊[10]（2013）在《Nd8.5Fe84.5-xNb0.5Zr0.5B6Cux（X=0，0.5，1）稀土永磁材料的研究》文中研究指明具有交换耦合作用的NdFeB双相复合永磁材料,以其较高的磁性能引起重视,如何制备低稀土含量且性能优异的NdFeB双相复合永磁材料是目前永磁材料研究方向之一。本文采用熔体快淬法制备出Nd8.5Fe84.5.xNb0.5Zr0.5B6Cux （x=0,0.5,1）三种不同Cu含量的双相复合永磁材料,随后使用DSC、XRD和VSM等方法研究了制备工艺参数和Cu元素的添加对NdFeB双相复合永磁材料显微结构和磁性能的影响。三种的合金快淬速度较大时,快淬条带主要由非晶相组成,晶化过程中形核质点减少,需要克服很大的形核激活能才能形核,致使形核率较低,部分晶粒异常长大,不利于磁性能的提高。当快淬速度较慢时,条带中含有部分先结晶相α-Fe和Fe3B等,在晶化过程中易于长大、粗化,减少软、硬磁相之间的交换比例,影响合金的磁性能。当合金的快淬速度较合适时,合金条带中有适当的结晶相,在晶化退火时可以作为形核的质点,增大形核率同时阻碍晶粒的长大,获得细小均匀的晶粒结构,提高合金的综合磁性能。对于不同Cu含量的合金都有不同的最佳淬速与之对应,Nd8.5Fe84.5Nb0.5Zr0.5B6合金与Nd8.5Fe84Nb0.5Zr0.5B6Cu0.5合金20m／s快淬时磁性能最佳,而Dd8.5Fe83.5Nb0.5Zr0.5B6Cu1合金则25m／s时磁性能较好。本文重点研究了晶化工艺对条带结构和磁性能的影响。晶化温度过高或者晶化时间过长,在晶粒能充分析出但同时也造成晶粒尺寸过大,其比表面积减小,同时易于一些反磁畴的形核,则软、硬磁相之间的交换耦合作用减弱,使合金的磁性能降低。但晶化温度过低或者晶化时间过短,合金非晶相晶化不完全,同时软、硬磁相析出数量较少。非晶相的存在,阻碍软、硬磁相之间的交换耦合作用,影响合金的磁性能的提高。不过对于不同Cu含量的合金,获得最佳磁性能的晶化工艺参数有所不同。Nd8.5Fe84.5Nb0.5Zr0.5B6合金在750℃晶化退火8min后磁性能较佳,其最大磁能积（BH）m=137.21kJ/m3;Nd8.5Fe84Nb0.5B6Cu0.5合金在730℃晶化退火20min磁性能较优,其最大磁能积（BH）m=103.72kJ/m3;而Nd8.5Fe83.5Nb0.5Zr0.5B6Cu1合金在73℃晶化退火15min磁性能较好,其最大磁能积（BH）m=93.71kJ/m3。同时也研究了Cu元素的添加对合金磁性能的影响。通过研究发现,添加cu元素不利于合金综合磁性能的提高。尽管Cu元素的添加,能促发α-Fe相的形核,但在晶化过程中先析出相易于长大、粗大,同时不利于硬磁相的析出,且Cu易于偏聚在软、硬磁相之间,阻碍交换耦合作用,降低合金的磁性能。
二、Magnetization Anisotropy in Amorphous Nd_8Fe_(86)B_6 Ribbons（论文开题报告）
（1）论文研究背景及目的
此处内容要求：
首先简单简介论文所研究问题的基本概念和背景，再而简单明了地指出论文所要研究解决的具体问题，并提出你的论文准备的观点或解决方法。
写法范例：
本文主要提出一款精简64位RISC处理器存储管理单元结构并详细分析其设计过程。在该MMU结构中,TLB采用叁个分离的TLB,TLB采用基于内容查找的相联存储器并行查找,支持粗粒度为64KB和细粒度为4KB两种页面大小,采用多级分层页表结构映射地址空间,并详细论述了四级页表转换过程,TLB结构组织等。该MMU结构将作为该处理器存储系统实现的一个重要组成部分。
（2）本文研究方法
调查法：该方法是有目的、有系统的搜集有关研究对象的具体信息。
观察法：用自己的感官和辅助工具直接观察研究对象从而得到有关信息。
实验法：通过主支变革、控制研究对象来发现与确认事物间的因果关系。
文献研究法：通过调查文献来获得资料，从而全面的、正确的了解掌握研究方法。
实证研究法：依据现有的科学理论和实践的需要提出设计。
定性分析法：对研究对象进行“质”的方面的研究，这个方法需要计算的数据较少。
定量分析法：通过具体的数字，使人们对研究对象的认识进一步精确化。
跨学科研究法：运用多学科的理论、方法和成果从整体上对某一课题进行研究。
功能分析法：这是社会科学用来分析社会现象的一种方法，从某一功能出发研究多个方面的影响。
模拟法：通过创设一个与原型相似的模型来间接研究原型某种特性的一种形容方法。
三、Magnetization Anisotropy in Amorphous Nd_8Fe_(86)B_6 Ribbons（论文提纲范文）
（1）成分优化调控Pr2Fe14B/α-Fe型纳米复合磁体的微结构和磁性能（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 永磁材料的概述 |
| 1.2.1 磁性材料及其分类 |
| 1.2.2 永磁材料的磁学基础 |
| 1.2.3 永磁材料的发展概况 |
| 1.3 双相纳米晶复合永磁材料 |
| 1.3.1 双相纳米晶复合永磁材料的产生背景 |
| 1.3.2 双相纳米晶复合永磁材料的理论模型与计算 |
| 1.3.3 双相纳米晶复合永磁材料的研究进展 |
| 1.4 块体双相纳米晶复合永磁材料制备技术和存在问题 |
| 1.4.1 各向同性块体纳米晶复合永磁材料的制备技术 |
| 1.4.2 各向异性块体纳米晶复合永磁材料的制备技术 |
| 1.5 选题的意义及研究内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 前驱物的制备 |
| 2.1.1 母合金铸锭的制备 |
| 2.1.2 熔体快淬法制备非晶合金薄带 |
| 2.2 热压/热变形实验 |
| 2.2.1 热压实验过程及方法 |
| 2.2.2 热变形实验过程和方法 |
| 2.3 差示扫描量热法(DSC)分析 |
| 2.4 磁性能测试 |
| 2.4.1 阿基米德法测量密度 |
| 2.4.2 退磁因子校正 |
| 2.4.3 振动样品磁强计(VSM)磁性能测试 |
| 2.5 微结构检测方法与原理 |
| 2.5.1 X射线衍射(XRD)分析 |
| 2.5.2 透射电子显微镜(TEM)分析 |
| 第3章 B含量对贫稀土Pr-Fe-B三元合金微结构和磁性能影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 前驱物结构表征 |
| 3.4 变形后制得样品的微结构表征 |
| 3.5 变形后制得样品的磁性能研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 成分变化对贫稀土Pr-Fe-Cu-B复合磁体微结构和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 Pr含量对块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe永磁体磁性能和微结构的影响 |
| 4.3.1 前驱物结构表征 |
| 4.3.2 Pr含量对块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe纳米复合磁体微结构的影响 |
| 4.3.3 Pr含量对块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe纳米复合磁体性能的影响 |
| 4.4 B含量对块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe永磁体磁性能和微结构的影响 |
| 4.4.1 前驱物结构表征 |
| 4.4.2 B含量对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe纳米复合磁体微结构和性能的影响 |
| 4.5 Cu含量对块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe永磁体磁性能和微结构的影响 |
| 4.5.1 前驱物结构表征 |
| 4.5.2 Cu含量对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe纳米复合磁体微结构的影响 |
| 4.5.3 Cu含量对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe纳米复合磁体性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 复合元素添加对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe磁体微结构及磁性能影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 Cu、Ga复合添加对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe磁体微结构和性能的影响 |
| 5.3.1 前驱物的结构表征 |
| 5.3.2 变形制备的块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe复合磁体的性能和微结构表征 |
| 5.4 Cu、Nb复合添加对Pr_2Fe_(14)B/α-Fe磁体微结构和性能的影响 |
| 5.4.1 前驱物结构的表征 |
| 5.4.2 变形制得的块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe复合磁体微结构表征 |
| 5.4.3 变形制得的块体Pr_2Fe_(14)B/α-Fe复合磁体的磁性能 |
| 5.5 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务和主要成果 |
| 致谢 |
（2）各向异性块体异质纳米复合永磁体的制备、结构与磁性（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 永磁材料的概述及相关的物理参量 |
| 1.2.1 永磁材料的重要性 |
| 1.2.2 表征永磁材料的技术参量 |
| 1.2.3 永磁材料的发展历程 |
| 1.3 纳米晶永磁材料研究概述 |
| 1.3.1 纳米晶单相永磁材料的研究状况 |
| 1.3.2 纳米复合(nanocomposite)永磁材料的研究状况 |
| 1.3.3 异质纳米复合(nanohybrid)永磁体的研究现状 |
| 1.4 选题意义及研究内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 高能球磨法制备非晶纳米晶粉体 |
| 2.2 氩弧熔炼炉熔炼制备贫Nd的Nd-Fe-B锭 |
| 2.3 熔体快淬法制备贫Nd的Nd-Fe-B合金条带 |
| 2.3.1 熔体快淬设备及原理 |
| 2.3.2 甩带方法和相关参数 |
| 2.4 热等静压和高压热压缩变形实验 |
| 2.4.1 热等静压制备各向同性块体异质纳米复合永磁体 |
| 2.4.2 高压热压缩变形制备各向异性块体异质纳米复合永磁体 |
| 2.5 分析测量方法与原理 |
| 2.5.1 阿基米德法测量密度 |
| 2.5.2 差示扫描量热仪(DSC)测试分析 |
| 2.5.3 扫描电子显微镜(SEM)分析 |
| 2.5.4 透射电子显微镜(TEM)分析 |
| 2.5.5 X射线衍射分析 |
| 2.5.6 磁性能测试 |
| 第3章 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe异质纳米复合永磁体 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程和分析方法 |
| 3.3 前驱物结构的表征 |
| 3.4 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe异质纳米复合永磁体的结构研究 |
| 3.4.1 磁体结构的XRD表征 |
| 3.4.2 磁体结构的TEM表征 |
| 3.4.3 磁体的织构形成机理及微结构的控制 |
| 3.5 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe异质纳米复合永磁体的磁性能 |
| 3.5.1 室温磁性能的研究 |
| 3.5.2 磁体高温磁性能的研究 |
| 3.5.3 磁体矫顽力机制的研究 |
| 3.6 本章小结 |
| 第4章 各向异性块体[SmCo_7/α-Fe(Co)]@[Nd_2Fe_(14)B/α-Fe]多相异质纳米复合永磁体 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验过程与分析方法 |
| 4.3 前驱物结构的表征 |
| 4.4 多相异质纳米复合永磁体的磁性研究 |
| 4.4.1 变形温度的初步判定 |
| 4.4.2 工艺参数对块体异质纳米复合永磁体的性能影响 |
| 4.5 块体多相异质纳米复合永磁体的结构表征 |
| 4.5.1 磁体结构的XRD表征 |
| 4.5.2 磁体结构的SEM表征 |
| 4.5.3 磁体结构的TEM表征 |
| 4.5.4 磁体的织构形成机理和微结构的控制 |
| 4.6 块体多相异质纳米复合永磁体的磁性能 |
| 4.6.1 磁体的室温磁性能 |
| 4.6.2 磁体的高温磁性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 各向异性块体SmCo_7/α-Fe(Co)@Nd_2Fe_(14)B多相层状异质纳米复合永磁体 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验过程与分析方法 |
| 5.3 前驱物结构的表征 |
| 5.4 高压热压缩变形后磁体结构的表征 |
| 5.4.1 磁体结构的SEM表征 |
| 5.4.2 磁体结构的XRD表征 |
| 5.4.3 磁体结构的TEM表征 |
| 5.4.4 磁体的织构形成机理和微结构的控制 |
| 5.5 高压热压缩变形后磁体磁性能的测试分析 |
| 5.5.1 磁体的室温磁性能 |
| 5.5.2 磁体的高温磁性能 |
| 5.6 变形量对磁体性能和结构的影响 |
| 5.7 高压热压缩变形后多相异质纳米复合磁体结构和性能的评估 |
| 5.7.1 高压热压缩和热等静压所制备磁体的结构和性能 |
| 5.7.2 双相纳米复合永磁体与多相异质纳米复合永磁体的性能 |
| 5.7.3 块体多相层状结构异质纳米复合永磁体与代表性永磁体的磁性能 |
| 5.8 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（3）M-Nd-Fe-B（M=Pr,Co,Dy,Tb）/Fe7Co3纳米双相复合材料的微结构与磁性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 磁性的基本概念 |
| 1.1.1 磁学的历史 |
| 1.1.2 磁性材料的介绍 |
| 1.1.2.1 磁性分类 |
| 1.1.2.2 磁性材料分类 |
| 1.2 永磁材料 |
| 1.2.1 永磁材料的磁参量 |
| 1.2.2 永磁材料的发展 |
| 1.3 纳米双相复合永磁材料 |
| 1.3.1 纳米双相复合永磁材料的发展 |
| 1.3.2 纳米双相复合永磁材料的理论研究 |
| 1.3.2.1 形核理论 |
| 1.3.2.2 钉扎理论 |
| 1.3.2.3 耦合理论 |
| 1.4 Nd-Fe-B纳米双相复合永磁材料 |
| 1.4.1 Nd-Fe-B复合磁体的制备 |
| 1.4.2 影响Nd-Fe-B复合磁体的因素 |
| 1.4.2.1 制备工艺的影响 |
| 1.4.2.2 合金成分的影响 |
| 1.5 Nd-Fe-B纳米双相复合永磁材料的应用 |
| 1.6 本课题的研究意义及主要研究内容 |
| 第二章 试验材料及制备工艺 |
| 2.1 试验材料 |
| 2.2 试验设备 |
| 2.3 试验工艺流程 |
| 2.3.1 试验流程图 |
| 2.3.2 配料 |
| 2.3.3 气体雾化法制备Fe_7Co_3软磁性粉末 |
| 2.3.4 铸锭母合金熔炼 |
| 2.3.5 熔体快淬 |
| 2.3.6 晶化退火 |
| 2.3.7 球磨 |
| 2.4 性能检测 |
| 2.4.1 物相分析 |
| 2.4.2 微结构分析 |
| 2.4.3 热分析 |
| 2.4.4 磁性能检测 |
| 第三章 软磁性相的制备及性能研究 |
| 3.1 概述 |
| 3.2 物相分析 |
| 3.3 微结构分析 |
| 3.4 磁性能分析 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 Pr的含量对Pr-Fe-B/Fe_7Co_3纳米复合材料磁性能的影响 |
| 4.1 概述 |
| 4.2 试验 |
| 4.3 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=6,8,10,12)铸态样品的微结构及磁性能分析 |
| 4.3.1 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=6,8,10,12)铸态样品的相结构 |
| 4.3.2 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=6,8,10,12)铸态样品的微观结构 |
| 4.3.3 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=6,8,10,12)铸态样品的磁性能 |
| 4.4 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)快淬样品的微结构及磁性能分析 |
| 4.4.1 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)快淬样品的相结构 |
| 4.4.2 Pr8Fe86B6/Fe_7Co_3快淬样品的微观结构 |
| 4.4.3 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)快淬样品的磁性能 |
| 4.5 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)快淬样品的热分析 |
| 4.6 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)退火样品的微结构及磁性能分析 |
| 4.6.1 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)退火样品的相结构 |
| 4.6.2 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)退火样品的微观结构 |
| 4.6.3 Pr_xFe_(94-x)B_6/Fe_7Co_3(x=8,10)退火样品的磁性能 |
| 4.7 本章小结 |
| 第五章 Co的添加对Pr-Nd-Fe-B/Fe_7Co_3纳米复合材料磁性能的影响 |
| 5.1 概述 |
| 5.2 试验 |
| 5.3 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)铸态样品的微结构及磁性能分析 |
| 5.3.1 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)铸态样品的相结构 |
| 5.3.2 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)铸态样品的微观结构 |
| 5.3.3 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)铸态样品的磁性能 |
| 5.4 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)快淬样品的微结构及磁性能分析 |
| 5.4.1 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)快淬样品的相结构 |
| 5.4.2 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)快淬样品的微观结构 |
| 5.4.3 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(84-x)Co_xB_6/Fe_7Co_3(x=0,2,4,6)快淬样品的磁性能 |
| 5.4.4 Co元素影响合金磁性能的机理 |
| 5.5 Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3快淬样品的热分析 |
| 5.6 快淬速度对Pr_(2.5)Nd_(7.5)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3复合材料快淬样品磁性能的影响 |
| 5.7 本章小结 |
| 第六章 Dy的添加对Pr-Nd-Fe-Co-B/Fe_7Co_3纳米复合材料磁性能的影响 |
| 6.1 概述 |
| 6.2 试验 |
| 6.3 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)铸态样品的微结构及磁性能 |
| 6.3.1 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)铸态样品的相结构 |
| 6.3.2 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)铸态样品的微结构 |
| 6.3.3 Dyx(Pr,Nd)10-xFe84Co4B6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)铸态样品的磁性能 |
| 6.4 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的微结构及磁性能 |
| 6.4.1 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的相结构 |
| 6.4.2 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的微结构 |
| 6.4.3 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的磁性能 |
| 6.5 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的相结构及磁性能 |
| 6.5.1 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的相结构 |
| 6.5.2 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的磁性能 |
| 6.5.3 Dy-Pr-Nd-Fe-Co-B/Fe_7Co_3复合材料的矫顽力机制 |
| 6.5.4 快淬速度对Dy_(0.2)(Pr,Nd)_(9.8)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3退火样品磁性能的影响 |
| 6.6 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)球磨样品的相结构及磁性能 |
| 6.6.1 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)球磨样品的相结构 |
| 6.6.2 Dy_x(Pr,Nd)_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)球磨样品的磁性能 |
| 6.7 本章小结 |
| 第七章 Tb的添加对Nd-Fe-Co-B/Fe_7Co_3纳米复合材料磁性能的影响 |
| 7.1 概述 |
| 7.2 试验 |
| 7.3 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的微结构及磁性能 |
| 7.3.1 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的相结构 |
| 7.3.2 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的微观结构 |
| 7.3.3 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)快淬样品的磁性能 |
| 7.4 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.3)快淬样品的热分析 |
| 7.5 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的微结构及磁性能 |
| 7.5.1 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的相结构 |
| 7.5.2 Tb_(0.3)Nd_(9.7)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3退火样品的微结构 |
| 7.5.3 Tb_xNd_(10-x)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3(x=0.1,0.2,0.3)退火样品的磁性能 |
| 7.6 不同快淬速度对合金组织及磁性能的影响 |
| 7.6.1 不同淬速对Tb_(0.3)Nd_(9.7)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3薄带相结构的影响 |
| 7.6.2 不同淬速对Tb_(0.3)Nd_(9.7)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3薄带热分析的影响 |
| 7.6.3 不同淬速对Tb_(0.3)Nd_(9.7)Fe_(80)Co_4B_6/Fe_7Co_3薄带磁性能的影响 |
| 7.7 本章小结 |
| 第八章 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间所取得的相关科研成果 |
| 致谢 |
（4）Nd2Fe14B/Fe3B型纳米双相材料凝固组织及磁性能的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| abstract |
| 引言 |
| 1 绪论 |
| 1.1 纳米复合永磁材料 |
| 1.1.1 纳米复合永磁材料的产生 |
| 1.1.2 纳米复合永磁材料的性能特点 |
| 1.2 纳米复合永磁材料的制备方法 |
| 1.2.1 熔体快淬法 |
| 1.2.2 铜模吸铸法 |
| 1.2.3 HDDR法 |
| 1.2.4 机械合金化法 |
| 1.3 熔体快淬法制备的纳米复合永磁材料的微观组织和磁性能 |
| 1.3.1 快淬速度对薄带样品非晶晶化过程的影响 |
| 1.3.2 快淬速度对薄带样品微观组织及磁性能的影响 |
| 1.3.3 退火工艺对快淬薄带样品微观组织及磁性能的影响 |
| 1.4 使用熔体快淬方式制备(Nd,Pr)_(7-11)Fe_(bal)B_(10-15)型纳米复合永磁材料研究进展 |
| 1.5 本文的选题意义及研究的主要内容 |
| 1.5.1 本文的选题意义 |
| 1.5.2 本文研究的主要内容 |
| 2 实验原理和研究方法 |
| 2.1 技术路线 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 原料配备 |
| 2.2.2 电弧熔炼 |
| 2.2.3 甩带 |
| 2.2.4 晶化处理 |
| 2.3 样品的测试与分析 |
| 2.3.1 X射线衍射（XRD） |
| 2.3.2 差示扫描量热法（DSC） |
| 2.3.3 综合物理性能测试系统(PPMS) |
| 3 淬速对熔体快淬Nd_9Fe_70Ti_3C_1Nb_3B_(14)薄带晶化相变的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.3 实验结果分析 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 淬速对退火态Nd_9Fe_70Ti_3C_1Nb_3B_(14)薄带微观结构和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 实验结果与分析 |
| 4.4 本章小结 |
| 5 退火时间对Nd_9Fe_70Ti_3C_1Nb_3B_(14)薄带微观结构和磁性能的影响 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 实验结果及分析 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 结论 |
| 参考文献 |
| 在学研究成果 |
| 致谢 |
（5）各向同性Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体的结构控制和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 永磁材料概述 |
| 1.2.1 磁性材料及其分类 |
| 1.2.2 永磁材料的磁学基础 |
| 1.2.3 永磁材料发展概况 |
| 1.3 纳米晶复合的理论基础及发展 |
| 1.4 纳米晶复合磁体的制备方法 |
| 1.4.1 熔体快淬法 |
| 1.4.2 非晶晶化法 |
| 1.4.3 机械合金化 |
| 1.4.4 严重塑性变形技术 |
| 1.5 纳米晶复合磁体的研究进展 |
| 1.5.1 纳米晶复合磁体的合金成分研究 |
| 1.5.2 纳米晶复合磁体的界面结构研究 |
| 1.5.3 纳米晶复合磁体的织构研究 |
| 1.5.4 纳米晶复合磁体矫顽力机制的研究 |
| 1.6 纳米晶复合磁体存在的问题 |
| 1.7 选题意义及研究内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 样品的制备 |
| 2.1.1 合金锭的制备 |
| 2.1.2 薄带样品的制备 |
| 2.1.3 块状样品的制备 |
| 2.2 超高真空退火实验 |
| 2.3 磁性能测量 |
| 2.3.1 振动样品磁强计(VSM) |
| 2.3.2 综合物性测量系统(PPMS) |
| 2.3.3 退磁因子校正 |
| 2.4 微结构测量方法与原理 |
| 2.4.1 X射线衍射分析(XRD) |
| 2.4.2 透射电子显微分析(TEM) |
| 2.4.3 正电子湮没技术(PAT) |
| 第3章 (Nd,Pr)_(10)Fe_(79)Co_3Nb_1B_7完全非晶合金纳米晶化的结构控制和磁性能 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 完全非晶合金严重塑性变形结合热退火的微结构 |
| 3.3.1 应变对非晶合金SPD及热退火后相形成的影响 |
| 3.3.2 应变对非晶合金SPD及热退火后晶化相含量的影响 |
| 3.3.3 应变对非晶合金SPD及热退火后晶粒尺寸的影响 |
| 3.4 完全非晶合金严重塑性变形结合热退火的磁性能 |
| 3.4.1 应变对非晶合金SPD及热退火后的磁性能的影响 |
| 3.4.2 应变对非晶合金SPD及热退火后的矫顽力机制的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第4章 (Nd,Pr)_(10)Fe_(79)Co_3Nb_1B_7部分非晶合金纳米晶化的结构控制和磁性能 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 部分非晶合金SPD及热退火后的微结构 |
| 4.3.1 块状纳米晶复合磁体的相组成 |
| 4.3.2 块状纳米晶复合磁体的晶粒尺寸 |
| 4.3.3 块状纳米晶复合磁体的界面结构和成分 |
| 4.4 部分非晶合金SPD及热退火后的矫顽力机制 |
| 4.4.1 矫顽力随外磁场的变化 |
| 4.4.2 初始磁化曲线 |
| 4.5 部分非晶合金SPD及热退火后的磁性能 |
| 4.6 本章小结 |
| 第5章 三维自组装类核/壳结构高性能纳米晶复合磁体的制备及研究 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe类核/壳结构纳米晶复合磁体的制备及结构调控 |
| 5.4 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe类核/壳结构纳米晶复合磁体的磁性能研究 |
| 5.5 本章小结 |
| 第6章 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe快淬纳米晶复合磁体的微结构和矫顽力 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 合金成分对快淬纳米晶复合磁体微结构的影响 |
| 6.4 合金成分对快淬纳米晶复合磁体磁性能的影响 |
| 6.5 Nd_2Fe_(14)B/α-Fe纳米晶复合磁体的矫顽力机制 |
| 6.5.1 合金成分对磁体矫顽力机制的影响 |
| 6.5.2 快淬纳米晶复合磁体界面百分比计算 |
| 6.5.3 快淬纳米晶复合磁体钉扎强度的计算 |
| 6.5.4 提高快淬纳米晶复合磁体矫顽力的方法 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
（6）各向异性纳米晶Sm-Pr-Co单相和Sm-Pr-Co/Co双相永磁粉体的制备（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第1章 绪论 |
| 1.1 永磁材料概述 |
| 1.1.1 磁性材料 |
| 1.1.2 永磁材料的功能特性及应用 |
| 1.1.3 永磁材料发展 |
| 1.2 纳米复合永磁材料 |
| 1.2.1 纳米复合永磁模型发展背景 |
| 1.2.2 纳米复合永磁材料发现 |
| 1.2.3 纳米晶复合永磁材料理论模型 |
| 1.3 纳米晶复合永磁材料研究进展 |
| 1.3.1 纳米晶复合永磁材料的传统制备方法 |
| 1.3.2 新技术在纳米晶复合永磁材料制备中的探索 |
| 1.4 纳米晶复合永磁材料尚存在的问题 |
| 1.5 选题意义及研究内容 |
| 第2章 实验原理与方法 |
| 2.1 样品制备 |
| 2.1.1 高能球磨 |
| 2.1.2 化学包裹 |
| 2.1.3 包埋与取向 |
| 2.2 微结构测试与分析原理 |
| 2.2.1 X射线衍射实验与分析原理 |
| 2.2.2 扫描电子显微分析 |
| 2.3 磁性能测试 |
| 2.3.1 测试原理和样品制备 |
| 2.3.2 磁特征曲线和主要磁参量 |
| 第3章 非极性球磨环境中永磁片的制备 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验方法 |
| 3.3 球磨前原始粉体的微结构与磁性能分析 |
| 3.4 各向异性纳米晶永磁片在非极性球磨环境中的制备 |
| 3.5 球磨能量变化对粉体磁性能的影响 |
| 3.5.1 球料比引起的球磨能量变化对球磨粉体磁性能的影响 |
| 3.5.2 球磨时间引起的球磨能量变化对球磨粉体磁性能的影响 |
| 3.6 球磨能量相同时球磨粉体矫顽力的提高 |
| 3.7 本章小结 |
| 第4章 极性球磨环境中永磁片的制备 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验方法 |
| 4.3 球磨时间对球磨Sm-Pr-Co粉体晶体结构参数的影响 |
| 4.4 球磨时间对Sm-Pr-Co粉体形貌的影响 |
| 4.5 球磨时间对Sm-Pr-Co粉体磁性能的影响 |
| 4.6 极性球磨环境中Sm-Pr-Co粉体矫顽力的提高 |
| 4.6.1 SnCl_2·2H_2O添加对球磨粉体磁性能的影响 |
| 4.6.2 SnCl_2·2H_2O添加提高球磨粉体矫顽力的机制探讨 |
| 4.7 本章小结 |
| 第5章 纳米软磁颗粒在永磁片表面的连续排布 |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验方法 |
| 5.3 致密连续Co膜在Sm-Pr-Co硬磁片表面的沉积 |
| 5.4 制备工艺对Co膜沉积形貌和磁性能的影响 |
| 5.4.1 还原原料添加方式对Co膜沉积形貌和粉体矫顽力的影响 |
| 5.4.2 NaOH浓度对Co膜沉积形貌和磁性能的影响 |
| 5.4.3 表面活性剂含量对Co膜沉积形貌和磁性能的影响 |
| 5.4.4 其他实验参数对包裹Co颗粒形貌的影响 |
| 5.5 致密连续Co膜在Sm-Pr-Co硬磁片上的沉积过程研究 |
| 5.7 本章小结 |
| 第6章 细化纳米软磁颗粒在永磁粉体表面的连续排布 |
| 6.1 引言 |
| 6.2 实验方法 |
| 6.3 硬磁颗粒表面能量对Co颗粒包裹形貌的影响 |
| 6.4 细化Co颗粒在球磨前Sm-Pr-Co粉体表面的包裹 |
| 6.5 细化Co颗粒在球磨后Sm-Pr-Co永磁片表面的包裹 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读博士学位期间承担的科研任务与主要成果 |
| 致谢 |
| 作者简介 |
（7）难熔金属Ti对Nd2Fe14B/α-Fe系纳米双相磁粉的影响（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 1 绪论 |
| 1.1 永磁材料发展现状 |
| 1.1.1 永磁材料的应用 |
| 1.1.2 永磁材料的市场 |
| 1.1.3 永磁材料的发展 |
| 1.2 纳米双相永磁概述 |
| 1.2.1 纳米双相永磁的产生依据 |
| 1.2.2 纳米双相永磁的特性 |
| 1.2.3 纳米双相永磁的磁交换作用机制 |
| 1.2.4 纳米双相永磁的不同体系 |
| 1.2.5 纳米双相永磁的性能影响因素 |
| 1.2.6 纳米双相永磁的制备方法 |
| 1.3 纳米双相永磁性能的改善 |
| 1.4 选题意义以及研究内容 |
| 2 实验流程及设备 |
| 2.1 制备工艺 |
| 2.1.1 工艺流程以及实验设备 |
| 2.1.2 母合金熔炼 |
| 2.1.3 快淬带制备 |
| 2.1.4 晶化退火 |
| 2.2 测试方法 |
| 2.2.1 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.2.2 振动样品磁强计(VSM) |
| 2.2.3 透射电镜(TEM) |
| 2.2.4 差示扫描量热法(DSC) |
| 3 制备工艺的改进 |
| 3.1 母合金熔炼 |
| 3.2 快淬带制备 |
| 3.3 晶化退火工艺 |
| 3.4 本章小结 |
| 4 轮速对于三元合金磁粉的影响 |
| 4.1 不同轮速快淬薄带的结构以及磁性能 |
| 4.2 不同轮速薄带最优晶化后性能结构变化 |
| 4.3 本章小结 |
| 5 Ti含量对纳米双相磁粉的影响 |
| 5.1 Ti对于非晶形成能力的影响 |
| 5.2 Ti含量对于晶化过程的影响 |
| 5.3 Ti含量对晶化后性能结构的影响 |
| 5.4 本章小结 |
| 6 亚稳相的具体析出过程及对性能影响 |
| 6.1 Nd_8Fe_(84.5)Ti_(15)B_6在不同轮速下快淬薄带的性能以及结构 |
| 6.2 不同轮速样品的晶化过程 |
| 6.3 不同晶化过程中的晶化激活能 |
| 6.3.1 DSC差热分析 |
| 6.3.2 Kissinger拟合 |
| 6.4 晶化过程中结构以及性能变化 |
| 6.5 晶化过程及性能分析 |
| 6.6 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的成果 |
| 致谢 |
（8）钕铁硼放电等离子烧结和热变形磁体及稀磁合金的组织和性能研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 引言 |
| 1.2 永磁材料中重要的磁参量 |
| 1.2.1 内禀磁参量 |
| 1.2.1.1 饱和磁化强度 Ms |
| 1.2.1.2 居里温度 Tc |
| 1.2.1.3 各向异性场 HA |
| 1.2.2 外禀磁参量 |
| 1.2.2.1 剩磁 Br |
| 1.2.2.2 矫顽力 Hc |
| 1.2.2.3 磁能积(BH)max |
| 1.3 永磁材料的发展过程 |
| 1.3.1 1:5 型 RE-Co 系永磁材料 |
| 1.3.2 2:17 型 RE-Co 系永磁材料 |
| 1.3.3 RE-Fe-B 系永磁材料 |
| 1.3.4 Sm-Fe-N 系永磁材料 |
| 1.3.5 纳米晶复合永磁材料 |
| 1.4 纳米晶 RE-Fe-B 永磁磁粉的制备工艺 |
| 1.4.1 熔体快淬法 |
| 1.4.2 机械合金化法 |
| 1.4.3 HDDR 法 |
| 1.5 RE-Fe-B 永磁磁粉的致密化工艺 |
| 1.5.1 放电等离子烧结 |
| 1.5.2 放电等离子烧结技术装置及烧结特点 |
| 1.5.3 放电等离子烧结在永磁材料中的应用 |
| 1.5.3.1 放电等离子烧结制备微米晶 Nd-Fe-B 永磁体 |
| 1.5.3.2 放电等离子烧结制备纳米晶 Nd-Fe-B 永磁体 |
| 1.5.3.3 放电等离子烧结制备 Sm-Co 永磁材料 |
| 1.5.3.4 放电等离子烧结制备 FePt 系永磁材料 |
| 1.5.4 热变形制备各向异性磁体 |
| 1.6 进一步提高 REFeB 磁体性能的一些方法 |
| 1.6.1 添加单质粉末 |
| 1.6.2 晶界扩散 |
| 1.6.3 热处理 |
| 1.7 稀磁合金 |
| 1.8 选题意义及主要研究内容 |
| 1.8.1 选题意义 |
| 1.8.2 主要研究内容 |
| 1.9 课题研究的特色与创新之处 |
| 第二章 实验材料与方法 |
| 2.1 实验原材料 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 放电等离子烧结 |
| 2.2.2 热变形 |
| 2.2.3 熔炼+甩带 |
| 2.3 样品表征 |
| 2.3.1 密度的测量 |
| 2.3.2 物相分析（XRD） |
| 2.3.3 微观形貌分析（SEM） |
| 2.3.4 磁畴结构分析（MFM） |
| 2.3.5 磁性能分析（PPMS） |
| 第三章 放电等离子烧结 Nd-Fe-B 磁体的研究 |
| 3.1 实验方法和条件 |
| 3.2 放电等离子烧结的烧结过程分析 |
| 3.3 烧结温度对放电等离子烧结富钕 Nd-Fe-B 磁体微观结构的影响 |
| 3.3.1 放电等离子烧结磁体的 XRD 分析 |
| 3.3.2 放电等离子烧结 Nd-Fe-B 磁体的微观结构特点 |
| 3.3.3 烧结温度对磁体微观结构的影响 |
| 3.4 Zn 和 Dy_2O_3添加对放电等离子烧结 Nd-Fe-B 磁体的微观结构和性能的影响 |
| 3.4.1 Zn 和 Dy_2O_3添加磁体的 XRD 分析 |
| 3.4.2 Zn 和 Dy_2O_3添加对放电等离子烧结 Nd-Fe-B 磁体微观结构的影响 |
| 3.4.3 Zn 和 Dy_2O_3添加对放电等离子烧结 Nd-Fe-B 磁体性能的影响 |
| 3.4.3.1 Zn 和 Dy_2O_3添加对 SPS 磁体磁性能的影响 |
| 3.4.3.2 Zn 和 Dy_2O_3添加对 SPS 磁体温度稳定性的影响 |
| 3.5 本章小结 |
| 第四章 热变形各向异性 Nd-Fe-B 磁体的研究 |
| 4.1 实验条件和方法 |
| 4.2 热变形过程分析 |
| 4.3 Nd-Fe-B 热变形磁体的微观结构 |
| 4.3.1 热变形磁体不同部位的晶粒取向 |
| 4.3.2 热变形磁体不同区域微观结构的变化 |
| 4.3.3 异常长大晶粒对热变形过程的影响 |
| 4.3.4 热变形磁体磁畴结构分析 |
| 4.4 Zn 添加对热变形磁体的影响 |
| 4.4.1 Zn 添加对晶体结构、相组成和晶粒取向的影响 |
| 4.4.2 Zn 的添加对纳米晶 Nd-Fe-B 热变形磁体微观结构的影响 |
| 4.4.3 Zn 添加对纳米晶 Nd-Fe-B 热变形磁体磁性能的影响 |
| 4.4.4 Zn 添加对纳米晶 Nd-Fe-B 磁体温度系数的影响 |
| 4.4.5 热变形磁体交换耦合作用及矫顽力机制分析 |
| 4.4.6 热变形磁体的耐腐蚀性分析 |
| 4.5 热变形磁体和传统烧结磁体晶界扩散比较 |
| 4.5.1 晶界扩散磁体微区成分分析 |
| 4.5.2 晶界扩散对磁性能的影响 |
| 4.6 本章小结 |
| 第五章 钕铁硼稀磁合金的研究 |
| 5.1 实验条件与方法 |
| 5.2 实验结果与讨论 |
| 5.2.1 XRD 物相分析 |
| 5.2.2 磁性能分析 |
| 5.2.3 交换耦合作用分析 |
| 5.2.4 矫顽力机制分析 |
| 5.2.5 矫顽力和磁性相距离之间的关系 |
| 5.3 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（9）成分调整改善纳米复合NdFeB合金磁性能和热稳定性的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| ABSTRACT |
| 第一章 绪论 |
| 1.1 永磁材料的发展 |
| 1.2 稀土永磁材料 |
| 1.2.1 SmCo5型永磁材料 |
| 1.2.2 Sm2Co17型永磁材料 |
| 1.2.3 NdFeB 永磁材料 |
| 1.2.4 稀土铁系间隙化合物永磁材料 |
| 1.2.5 纳米复合稀土永磁材料 |
| 1.3 REFeB 系纳米复合永磁材料的研究现状 |
| 1.3.1 制备方法 |
| 1.3.1.1 熔体快淬法 |
| 1.3.1.2 机械合金化法 |
| 1.3.1.3 HDDR 法 |
| 1.3.1.4 气雾化法 |
| 1.3.2 纳米复合 RE2Fe14B 性能的提高 |
| 1.3.2.1 内禀性能的改善 |
| 1.3.2.2 显微组织的改善，矫顽力的提高 |
| 1.3.2.3 热稳定性的改善 |
| 1.3.2.4 特殊的热处理工艺 |
| 1.4 本实验的研究背景及研究内容 |
| 第二章 实验材料与实验方法 |
| 2.1 实验所用原材料 |
| 2.2 样品制备 |
| 2.2.1 氩弧熔炼炉制备合金铸锭 |
| 2.2.2 真空甩带机制备合金薄带 |
| 2.2.3 快淬合金的热处理 |
| 2.3 样品的表征 |
| 2.3.1 X 射线衍射分析（XRD） |
| 2.3.2 磁性能测量（PPMS） |
| 第三章 Y 取代 Dy 对纳米复合Nd_(0.8)(Dy_(0.5)Y_(0.5))_(0.2)]_(10)Fe_(84)B_6合金结构和磁性能的影响 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验条件 |
| 3.3 实验结果及其讨论 |
| 3.3.1 Y 对合金相组成的影响 |
| 3.3.2 Y 取代 Dy 对合金磁性能的影响 |
| 3.3.3 Y 取代 Dy 对合金热稳定性的影响 |
| 3.3.4 Y 取代 Dy 对合金交换耦合强度的影响 |
| 3.3.5 Y 取代 Dy 对合金微结构参数的影响 |
| 3.4 本章小结 |
| 第四章 Zr 添加对纳米复合[Nd_(0.8)(Dy_(0.5)Y_(0.5))_(0.2)]_(10)Fe_(84)B_6合金结构和磁性能的影响 |
| 4.1 引言 |
| 4.2 实验条件 |
| 4.3 实验结果与讨论 |
| 4.3.1 Zr 对[Nd_(0.8)(Dy_(0.5)Y_(0.5))_(0.2)]_(10)Fe_(84-w)B_6Zr_w合金磁性能及相结构的影响 |
| 4.3.2 Zr 对合金居里温度及温度系数的影响 |
| 4.3.3 Zr 对合金交换耦合作用的影响 |
| 4.3.4 [Nd_(0.8)(Dy_(0.5)Y_(0.5))_(0.2)]_(10)Fe_(84-w)B_6Zr_w（w=0, 1.5）合金的回复曲线 |
| 4.3.5 [Nd_(0.8)(Dy_(0.5)Y_(0.5))_(0.2)]_(10)Fe_(84-w)B_6Zr_w(w=0, 1.5)合金退磁曲线的可逆与不可逆行为 |
| 4.4 本章小结 |
| 第五章 RE 与 B 含量对 RE_(11-y)Fe_(79.5)B_(8+y)Zr_(1.5)永磁合金结构和性能的影响（RE=Nd_(0.8)（Dy_(0.5)Y_(0.5)）_(0.2)） |
| 5.1 引言 |
| 5.2 实验条件 |
| 5.3 实验结果与讨论 |
| 5.3.1 RE 与 B 含量对合金相组成的影响 |
| 5.3.2 RE 与 B 含量对合金室温磁性能的影响 |
| 5.3.3 M-T 曲线分析 |
| 5.3.4 Henkel 曲线分析 |
| 5.3.5 不可逆磁化率变化曲线及回复曲线的分析 |
| 5.3.6 微磁结构参数分析 |
| 5.3.7 RE 与 B 含量对合金温度稳定性的影响 |
| 5.3.8 RE_(10)Fe_(82.5)B_6Zr_(1.5)与 RE_(11-y)Fe_(79.5)B_(8+y)Zr_(1.5)（y=1, 2）合金性能的比较 |
| 5.4 本章小结 |
| 结论 |
| 参考文献 |
| 攻读硕士学位期间取得的研究成果 |
| 致谢 |
| 附件 |
（10）Nd8.5Fe84.5-xNb0.5Zr0.5B6Cux（X=0，0.5，1）稀土永磁材料的研究（论文提纲范文）
| 摘要 |
| Abstract |
| 目录 |
| 1 绪论 |
| 1.1 非晶态合金概述 |
| 1.1.1 非晶态合金的发展历史 |
| 1.1.2 非晶态合金的基本特征及微观结构 |
| 1.1.3 非晶态合金的形成机理及判据 |
| 1.1.4 非晶态合金的性能及应用 |
| 1.2 永磁材料概述 |
| 1.2.1 稀土永磁材料发展过程 |
| 1.2.2 稀土永磁材料的主要性能指标 |
| 1.3 纳米晶双相复合永磁材料 |
| 1.3.1 纳米晶双相复合永磁材料的性能特点 |
| 1.3.2 纳米晶双相复合永磁材料的理论研究 |
| 1.3.3 纳米晶双相复合永磁材料的制备方法 |
| 1.3.4 纳米晶双相复合永磁材料的性能改进 |
| 1.3.5 纳米晶双相复合永磁材料的应用前景 |
| 1.4 本文主要研究的内容和技术路线 |
| 1.4.1 研究的主要内容 |
| 1.4.2 技术路线 |
| 2 实验方法与测量表征 |
| 2.1 实验方法 |
| 2.1.1 实验用原材料 |
| 2.1.2 实验用主要设备 |
| 2.1.3 合金成分优化 |
| 2.1.4 母合金熔炼 |
| 2.1.5 母合金快淬 |
| 2.1.6 真空晶化处理 |
| 2.2 条带的测量表征 |
| 2.2.1 差示扫描量热仪 |
| 2.2.2 X射线衍射仪(XRD) |
| 2.2.3 振动样品磁强计(VSM) |
| 3 铸态NdFeB微结构和磁性能研究 |
| 3.1 引言 |
| 3.2 实验过程 |
| 3.3 实验结果与讨论 |
| 3.3.1 快淬速度对合金条带结构的影响 |
| 3.3.2 Cu元素添加对合金非晶形成能力的影响 |
| 3.3.3 合金热稳定性分析 |
| 3.3.4 合金晶化处理工艺 |
| 3.4 本章总结 |
| 4 晶化工艺和Cu对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.1 快淬速度对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.1.1 快淬速度对合金结构的影响 |
| 4.1.2 快淬速度对合金磁性能的影响 |
| 4.2 晶化工艺对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.2.1 晶化温度对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.2.2 晶化时间对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.3 Cu对合金微结构和磁性能的影响 |
| 4.4 本章总结 |
| 5 结论 |
| 参考文献 |
| 致谢 |
| 个人简历及攻读学位期间发表的论文 |
四、Magnetization Anisotropy in Amorphous Nd_8Fe_(86)B_6 Ribbons（论文参考文献）
- [1]成分优化调控Pr2Fe14B/α-Fe型纳米复合磁体的微结构和磁性能[D]. 张国胜. 燕山大学, 2019(06)
- [2]各向异性块体异质纳米复合永磁体的制备、结构与磁性[D]. 黄光伟. 燕山大学, 2018(05)
- [3]M-Nd-Fe-B（M=Pr,Co,Dy,Tb）/Fe7Co3纳米双相复合材料的微结构与磁性能研究[D]. 丁贺伟. 河北工业大学, 2017(02)
- [4]Nd2Fe14B/Fe3B型纳米双相材料凝固组织及磁性能的研究[D]. 徐山雪. 宁波大学, 2017(02)
- [5]各向同性Nd2Fe14B/α-Fe型纳米晶复合磁体的结构控制和性能研究[D]. 李海玲. 燕山大学, 2016(01)
- [6]各向异性纳米晶Sm-Pr-Co单相和Sm-Pr-Co/Co双相永磁粉体的制备[D]. 王凤青. 燕山大学, 2015(01)
- [7]难熔金属Ti对Nd2Fe14B/α-Fe系纳米双相磁粉的影响[D]. 刘宇超. 北京有色金属研究总院, 2014(10)
- [8]钕铁硼放电等离子烧结和热变形磁体及稀磁合金的组织和性能研究[D]. 胡胜龙. 华南理工大学, 2013(01)
- [9]成分调整改善纳米复合NdFeB合金磁性能和热稳定性的研究[D]. 钱冬燕. 华南理工大学, 2013(S2)
- [10]Nd8.5Fe84.5-xNb0.5Zr0.5B6Cux（X=0，0.5，1）稀土永磁材料的研究[D]. 王金磊. 郑州大学, 2013(11)